De la preparación de materias primas a la envasado: cómo PLC controla con precisión toda la línea de producción de aceite comestible

¿Cómo controla el PLC toda la línea de producción de aceite comestible con precisión?

Si estás gestionando una fábrica de aceite vegetal —ya sea para soja, colza o girasol— sabes que cada paso del proceso debe ser exacto. Desde la preparación inicial de los granos hasta el llenado final en botellas, cualquier desviación puede afectar la calidad, aumentar los costos operativos y reducir tu eficiencia.

Aquí es donde entra el sistema PLC (Controlador Lógico Programable). No es solo un “cerebro” técnico; es tu aliado estratégico para lograr una producción continua, estable y rentable. En esta guía práctica, te mostramos cómo el PLC optimiza cada etapa del proceso y cómo puedes aplicarlo a tu línea actual —sin necesidad de invertir en una nueva planta completa.

1. Preparación de materias primas: Control térmico preciso

En la fase de limpieza y molienda, el PLC regula automáticamente la temperatura del agua y el tiempo de precalentamiento. Un estudio realizado en una planta en España demostró que implementar este control cerrado redujo el consumo energético en un 18% y mejoró la uniformidad del grano molido en un 27%. Esto significa menos rechazos en la siguiente etapa.

2. Extracción por prensado: Protección activa contra sobrecarga

El PLC monitorea en tiempo real la presión de la prensa hidráulica. Si detecta un pico anormal (por ejemplo, debido a partículas duras en la materia prima), inmediatamente detiene la máquina y envía una alerta al operador. Esta función previene daños mecánicos y reduce el tiempo de parada no planificada en un promedio del 40%, según datos de usuarios en México y Argentina.

3. Refinado: Optimización adaptativa de parámetros

Durante la neutralización, el PLC ajusta automáticamente el pH y la temperatura basándose en el contenido de ácidos grasos libres de la muestra. Esto evita el uso excesivo de químicos y mejora la pureza del aceite. Una planta en Portugal reportó una mejora del 15% en el índice de OEE (Eficiencia Global del Equipo) tras implementar este sistema autónomo.

4. Envasado: Precisión en cada litro

¿Alguna vez has visto botellas con cantidades inconsistentes? Eso suele deberse a errores de sensor o falta de calibración. El PLC realiza correcciones automáticas cada 30 segundos, asegurando que cada envase tenga exactamente lo que indica la etiqueta. En una fábrica en Colombia, esto redujo las reclamaciones de clientes por volumen incorrecto en un 60%.

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Este artículo fue creado para ayudarte a tomar decisiones informadas sobre automatización industrial. Si tienes preguntas específicas sobre tu línea de producción, ¡no dudes en contactarnos!