Cómo lograr un control de temperatura en la prensa mediante PLC para mejorar la estabilidad de la calidad del aceite comestible

¿Cómo lograr un control de temperatura cerrado en la prensa con PLC para mejorar la calidad del aceite comestible?

Si su fábrica de aceite vegetal está experimentando variaciones en la calidad del producto final o baja eficiencia energética durante el proceso de prensado, es probable que esté utilizando un sistema de control manual o semi-automático. La solución está en implementar un control de temperatura en bucle cerrado mediante PLC, una tecnología clave para garantizar consistencia y rendimiento en líneas de producción automatizadas.

El papel del PLC en la etapa de prensado

Un PLC (Controlador Lógico Programable) no solo supervisa sino que ajusta en tiempo real los parámetros críticos como la temperatura del molino de prensado. En una línea de prensado de semillas de colza, por ejemplo, mantener la temperatura entre 40°C y 60°C es fundamental: por debajo de 40°C, el rendimiento de extracción disminuye hasta un 15%; por encima de 60°C, se destruyen ácidos grasos esenciales como el omega-3, reduciendo el valor nutricional del aceite.

Con sensores de alta precisión (±0.5°C), el PLC recopila datos cada 2 segundos y aplica algoritmos PID para regular automáticamente la potencia de calentamiento y el sistema de refrigeración. Esto elimina la intervención humana, reduce errores humanos en un 70% y mejora la estabilidad del producto.

Caso práctico: cliente que mejoró su calidad tras implementar PLC

“Antes de usar el sistema PLC, nuestra línea tenía fluctuaciones de temperatura del 10–15%, lo que causaba inconsistencias en el sabor y color del aceite. Después de instalar el control cerrado, la variación bajó a menos del 3%. Ahora tenemos certificaciones ISO 22000 y estamos expandiendo a mercados europeos.” – Director técnico, planta de aceite en Argentina

Este caso demuestra cómo la automatización no solo mejora la calidad, sino también la confiabilidad del producto —una ventaja competitiva directa frente a proveedores tradicionales.

Guía rápida de inspección diaria y diagnóstico de fallos

• Verificar calibración de sensores cada 7 días (error típico: >2°C)
• Revisar valores de PID en el software (Kp, Ki, Kd) cada mes
• Registrar alarmas de temperatura en logs (más del 5% de alertas/semana indica problema mecánico)

Estos pasos simples pueden evitar paradas no planificadas y mantener su operación en condiciones óptimas. Además, el uso eficiente de energía puede reducir costos operativos en un 12–18% anual, según estudios de usuarios reales.